錫礦石主要選礦方法是由其本身的特性所決定的。如前所述，目前世界上生產(chǎn)的錫精礦絕大多數(shù)產(chǎn)自錫石礦床，而錫石的密度比共生礦物大，因此，錫礦石傳統(tǒng)的選礦工藝為重、力選礦。但是，隨著時間的推移，入選礦石中的錫石粒度不斷變細，從而出現(xiàn)了錫石浮選工藝和選擇性絮凝工藝。此外，由于錫礦物中往往有各種氧化鐵礦物存在，如磁鐵礦、赤鐵礦和褐鐵礦等，這些礦物用浮選和重選均不能與錫石很好地分離，所以近年來在錫礦選礦流程中出現(xiàn)了磁選作業(yè)。這種磁選作業(yè)是以錫鐵分離為主要目的，這有別于以鎢錫分離為目的的干式磁選工藝?？傊a礦石的選礦方法已突破傳統(tǒng)的單一重選工藝而步入幾種選礦方法聯(lián)合使用的新時期。盡管如此重力選礦仍然是錫礦選礦的主要方法。

礦砂的選別

錫礦的礦砂選別一般都采用多段磨礦多段選別流程，因為錫石性脆，較其他共生礦物易于過粉碎。一般的段數(shù)為二四段。從流程上來看，如果需要脫除硫化物，存在一個先脫硫還是后脫硫，一次脫硫還是多次脫硫的問題，這些都是要根據(jù)礦石性質(zhì)來確定。在選錫系統(tǒng)本身，按照我國經(jīng)驗，是在搖床精礦和中礦之間產(chǎn)出一個次精礦，并將它集中處理，稱為“次精礦集中復洗”。次精礦中除了部分單體錫石外，大部分為鐵錫結(jié)合體，粒度較粗。將這部分物料用復洗流程，與主流程分開，單獨磨礦，單獨選別。這樣做的結(jié)果既避免了這部分高含鐵的物料混入一般的中礦，影響中礦的選別，另一方面，也提高了次精礦的分離效率。

礦砂選別的設備主要有跳汰機和搖床，也有的使用各種型式的溜槽。礦砂選別系統(tǒng)的另一個主要問題是如何減少錫石的過粉碎。解決問題的關鍵是要盡量使已成為單體的錫石不再重新入磨。目前采用的多段磨礦、多段選別以及用細篩作為磨礦的閉路設備等都是可行的方案。窄級別分級入選也是我國錫選礦的一條成功經(jīng)驗。

礦泥的處理

礦泥的處理我國積累了豐富的經(jīng)驗，具有國際先進水平。礦泥處理流程分為礦泥預處理和礦泥的選別兩部分。礦泥的預處理部分包括礦泥的集中（歸隊）和濃縮等，目的是為了保證進入礦泥選別系統(tǒng)的給礦數(shù)量均衡、質(zhì)量（粒度、濃度等）穩(wěn)定。

60年代中期以來，用由我國自行研制的一系列礦泥選別設備所組成的錫礦泥處理工藝，已為國際選礦界矚目。這種工藝流程的核心部分為離心機———皮帶溜槽———刻槽礦泥搖床，精礦由搖床得出。此外，根據(jù)近期的進展表明，僅用兩次離心機得出貧中礦甚富中礦的可能性正在成為現(xiàn)實。

錫石浮選

錫石浮選工藝出現(xiàn)于六十年前。個在德國建立的以油酸作捕收劑的錫石浮選車間（50噸/日）于1938年投產(chǎn)，迄今已50年了，但是，今錫石浮選工藝并沒有在生產(chǎn)上大量采用，已投產(chǎn)的錫石浮選車間數(shù)量很少，究其原因，一是藥劑成本過高，二是藥劑毒性對環(huán)境的影響不容忽視。然而，選礦技術本身而言，錫石浮選工藝是取得了進展的，特別是在新型浮選劑方面，開拓了較為廣闊的領域，尤其是砷酸類和膦酸類錫石浮選劑的出現(xiàn)（典型的例子為甲苯腫酸和苯乙烯膦酸），使浮選效率有了明顯的提高。我國已在云南和廣西相繼建立了錫石浮選車間，其中廣西長坡選廠于1975年建成了100噸/日的錫石浮選廠，使用混合甲苯胂酸作捕收劑，給礦錫品位0.6%，精礦錫品位25%，錫回收率65%。

磁選

磁選機70年代初在鐵礦選礦上得到了長足進展，很快被引入到錫選礦流程中，并越來越顯示出它在錫選礦方面的重要作用。

在錫選礦流程中一般可用于三個部位：

1、原礦磁選

原礦經(jīng)制備后，在進入選別作業(yè)之前先經(jīng)磁選處理。這在某種意義來說，也可稱為進行磁力分級（相對于按粒度分級）。得到的非磁性部分與磁性部分分別進入重選主流程。其中，非磁性部分是比較容易處理的，可獲得較高的回收率和精礦品位，磁性部分則較難選別，可不強求高質(zhì)量產(chǎn)品，而多產(chǎn)出富中礦甚貧中礦。其他部位的分選情況也大體如此。

2、次精礦磁選

如前所述，次精礦含鐵礦物較多，正是磁選能發(fā)揮作用的良好部位。

3、精礦磁選

在上述兩個部位設置磁選均要求錫石與鐵礦物盡可能的單體分離。但是，這與減少錫石過粉碎的目的相矛盾，往往顧此失彼。鐵礦物作為結(jié)合體進入精礦后，可較為充分地進行磨礦，對錫石過粉碎的顧慮也相對少一些。因此，在實踐中，這個方案為較多的人所接受。

為用戶提供的錫礦的選礦設備性能、穩(wěn)定性強、技術先進，能為用戶的生產(chǎn)帶來較高的經(jīng)濟效益，是用戶購買設備更好的選擇，機器隨時恭候廣大用戶的到來。

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