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河卵石在破碎和篩洗過程中，細粉流失嚴重，成品砂中的石粉含量不能滿足碾壓混凝土對細骨料的質量要求。若采用人工制砂的辦法回收天然砂中的石粉，很難解決粉、泥分離的問題。解決河卵石機制砂中石粉含量不足的有效途徑是制備石粉、再進行摻混，用以解決碾壓砂中石粉含量不足的問題。

隨著機制砂技術的發展，河卵石人工制砂也越來越普遍，一方面是級配調整的需要，粗骨料比例較大，而砂比例相對較小，利用河卵石進行制砂，另一方面是滿足成品料質量所必須采用人工補充制砂，從河卵石的特性來看，原料中砂有以下幾個方面需要補充和調整：一是原狀砂總量不足，二是石粉含量遠低于碾壓混凝土用砂質量要求。

從成品料需求來看，碾壓砂石粉含量要求為14~20%，制砂過程中免不了沖洗和開挖損耗，補充砂比例會增大，因此補充制砂是必須的，而且還要保證碾壓混凝土用砂的石粉含量指標。

傳統的機制砂方案都是是采用制砂，制砂具有產品粒型好，細度模數和產量穩定的優點，但制砂也有鋼耗、能耗大、占地面積大的缺點，同時，因為棒磨制砂是濕法生產，即使采用石粉回收工藝也必將造成大量工程需要的石粉流失。

隨著制砂技術的發展，制砂已大量采用，立軸制砂具有效率高、產品含粉率高、占地面積小等優點。但缺點是其產品級配不合理，存在成品砂中間級配缺失的現象。為了彌補各自的缺點，可以采用和棒磨聯合制砂的方式。為充分發揮聯合制砂的優勢，應以制砂為主，主要是為了充分發揮制砂的效率，盡可能采用干法生產，以減少石粉的流失，同時，為了彌補制砂產品中間級配缺失的問題，采用制砂以調整產品級配，使終成品砂級配優良。

在終成品砂不能滿足碾壓混凝土用砂含粉率指標時，采用獨立的制粉生產工藝，以補充石粉。

在一般的制砂方案中，將小于80mm的河卵石混合料進入進行破碎，以獲得盡可能多的小于5mm的產品。對于河卵石制砂系統而言，由于小于80mm的粗骨料大部分為天然原狀河卵石（經過粗碎和中碎破碎過的粗骨料只占少部分），而未經過粗碎和中碎破碎過的天然原狀河卵石基本不存在裂隙節理，且其抗壓強度較高（為246MPa），如直接進入制砂則效果較差，因而，為了提高河卵石制砂的效果，僅采用大石作為原料，并在進入立軸破之前進行一次“預破碎”：即把大石先進入進行破碎，將原狀卵石破碎，即使較硬的原狀卵石（主要是小石）未得到有效破碎，在通過破碎腔的時候，大都會產生裂隙，為立軸破的有效破碎提供條件。同時，在進行預破碎加工時，也將產生一部分砂，給成品砂以有益的補充。

經過“預破碎”的河卵石為原料，“石打石”腔型的的成砂率平均達到約29%，高于傳統直接用級配河卵石加工工藝的成砂率。

經過立軸制砂后，砂量得到大幅提高，但是制砂其產品級配不合理，存在成品砂中間級配缺失的現象，導致原狀砂和立軸破生產的混合砂產品級配不合理。為此，調整成品砂級配的方案是采用傳統的棒磨制砂方案。

棒磨制砂的原料采用經過細腔型破碎后的5~20mm產品，這部分經過“預破碎”的骨料進入棒磨制砂其制砂效果好、效率高。通過調整棒筋的數量、比例以及水量可以獲得所需要的那部分中間級配的砂，與之前生產的砂混合后，達到級配和細度模數都合理的目的。

石粉回收的前提是洗砂機的溢流物中含有大量石粉。對天然河卵石制砂系統而言，毛料取自于河床或河灘，石粉含量由水流流速所決定，在流速較大的區域，則天然料中的細粉被河水帶走，毛料中的石粉含量本身不能滿足混凝土的要求；對于流速較小的灘地而言，天然石粉將會在這一區域沉淀，其石粉含量會相對較高，但是，相應的含泥量同樣會較大，經過篩分洗滌后，的溢流中不僅僅是石粉，同時也含有對混凝土強度有害的泥。

長江流域四川段的每年汛期由于河流歸槽流速超過2.0m/s，大量的走砂使細骨料中的細粉被水流帶走，從而細粉含量先天不足。正是因為這樣，原狀砂的石粉含量一般不會超過5%。

經過生產的砂因為是干法生產，其石粉含量相對較高，一般可達到17%，經棒磨機生產的砂其石粉含量一般為11%左右，這樣原狀砂和機制砂（和棒磨機等破碎而生產的砂）混合后的砂產品石粉含量為11%左右。

大多數工程的常態混凝土用砂的含粉率為6~13%，而碾壓混凝土用砂的含粉率為14~20%，由上述生產的混合砂石粉含量只能滿足常態混凝土石粉含量要求，若需滿足碾壓混凝土用砂的石粉含量要求，還需增加制粉生產工藝。

天然砂石系統的制粉一般采用傳統的制粉的生產工藝，或直接在水泥廠采購其半成品：石粉，但傳統的制粉具有占地面積大、鋼耗大的缺點。而選用磨粉機制粉，能夠達到很好的效果。

細骨料中所含的細粉在混凝土拌和過程中應該是分散的，不應粘結成塊，同時因拌和物中成團的石粉會被水泥裹住，會在混凝土中形成非膠結性的塊體，導致混凝土性能降低、增大混凝土的收縮，降低耐久性，細粉的存在也不應過多的增大混凝土拌和物的需水量，否則應加以控制。

將石粉直接摻配運送成品常態砂的膠帶機上（濕摻法）的問題是：石粉直接與尚未完成脫水、含水量較高的天然砂進行混合，將導致石粉被水裹住，形成石粉小團，而這部分塊體在混凝土拌和過程中也不易解體，將會導致混凝土性能降低；同時，由于僅進行了預脫水的砂含水量較大，石粉在摻合的過程中吸收大量的水份，形成石漿狀。摻合后的細骨料經檢驗很不均勻。

針對濕摻法存在的具體問題，摻配成品砂料源應為經自然堆存脫水合格（含水率小于6%）的常態砂，可以設置碾壓砂預脫水堆場，擬混摻石粉的未經脫水的常態砂在碾壓砂預脫水堆場分區堆存，待其滿足含水率條件后再進行石粉混摻。

石粉摻配工藝流程見圖1。

為使碾壓砂含粉率控制在14~20%的范圍內，并保持穩定。其一，首先根據碾壓砂預脫水廊道內給料弧門，確定弧門開度，通過試驗檢測，計算出一個地弄內的輸送量；其二，同時對將被用來摻粉的、含水量穩定的常態砂進行石粉含量檢測；其三，根據檢驗得到的石粉含量數據和地弄內輸送量以及目標石粉含量計算出需添加的石粉量；其四，再根據轉速和輸送石粉量的關系，通過試驗確定螺旋輸送機的轉速。終在輸送碾壓砂的膠帶機末端或堆場上取樣試驗，測定出實際含粉率，并立即反饋螺旋輸送機，與目標含粉率比較，如不合格，則調整其轉速，并取樣試驗，如不合格，則再次調整螺旋輸送機轉速，如此反復，直合格為止。

石粉摻加時，石粉覆蓋在成品常態砂上方，每通過一條膠帶機產生一次跌落，同時產生一次常態砂和石粉的摻混，再進入成品碾壓砂堆場。在工藝上，兩條膠帶機之間，在卸料的膠帶機機頭安裝一攪拌機（類似于砂漿攪拌機），在跌落過程中將物料攪拌一次后再進入下一條膠帶機，使二者摻混均勻。摻合好的細骨料由裝載機裝料，由自卸汽車運往拌和系統汽車受料坑，或直接經膠帶機運往拌和樓，這樣，摻合后的砂經過多次摻混，完全可以保證送入到拌和樓的碾壓砂中的石粉分布均勻。

天然砂摻石粉，不能在洗砂機出口膠帶機上進行，因僅經過預脫水后的成品砂含水量較大，摻合過程中易產生粉團，摻混只能在經過堆存自然脫水后的成品砂中進行。

在混摻的過程中，容易產生粉塵造成環境污染，可以采取相應的措施后可滿足環保要求。